Un tasso di scarto che prima era elevato e poi, in 18 mesi, si azzera. Non solo: recuperando anche una postazione di linea in più, rendendo la produzione standardizzata. Dove prima si producevano 70 pezzi, ora se ne fanno 100, sempre. «La linea è diventata la più bella del reparto». A dirlo è Claudia Guatteri, 32 anni, già responsabile della produzione del reparto pompe a pistoni della Casappa Spa, azienda leader nel settore oleodinamico. Un fatturato che si aggira sui 90 milioni, oltre 600 dipendenti fra la sede di Lemignano di Collecchio (Parma) e i collaboratori nel mondo. Guatteri usa proprio un termine che forse non si sente così spesso associato ad una linea produttiva: «bella», a dimostrazione di quanto possa far bene anche all’occhio un lavoro più efficiente, metodologicamente efficace.
La Casappa è un’azienda storica, nata nel 1952. Ma la forza della tradizione non basta, bisogna continuare a cambiare. In azienda l’attenzione al miglioramento è alta da anni. Anche perché il management è volutamente giovane, dinamico. Un terreno ideale per una collaborazione con Kaizen Institute Italy, come infatti è avvenuto: dove c’è voglia di mettersi in gioco il cambiamento fa meno fatica a trovare spazi. «Ho incrociato gli esperti Kaizen nel 2014 – spiega Guatteri – facendo un training Kaizen Coach. L’anno dopo, invece, ho partecipato ad un Total Flow Management. Da entrambe queste esperienze sono nati dei progetti che poi abbiamo portato avanti in azienda». Così nel 2014 si è affrontato il problema del tasso di scarto di una linea produttiva. «Era una percentuale troppo elevata: nella linea mancava un montaggio standard, i componenti erano molto simili tra loro e l’organizzazione faceva sì che ogni errore ci costasse dei “tempi di bonifica”, ovvero il controllo degli altri pezzi usciti dalla linea, molto lunghi e onerosi». In pratica: se in uno stock di 200 pezzi uno era sbagliato, bisognava rivedere anche tutti gli altri. Ci si è posti così l’obiettivo di trovare una soluzione per invertire la rotta. E lo si è fatto tutti insieme. «Il coinvolgimento è essenziale – ricorda Guatteri –. Ci siamo quindi messi al lavoro per capire cosa fare. Abbiamo quindi cambiato la struttura produttiva in alcune parti. Ma la prima soluzione non era ancora quella giusta. Abbiamo quindi rianalizzato il tutto, arrivando così in un anno e mezzo a trovare il modo migliore per rendere la linea efficiente, a tasso di scarto azzerato». Ora si sa quanti pezzi si riescono a produrre e si sono raddoppiate le postazioni di linea. Un successo che ha convinto Guatteri e il suo team di essere sulla strada giusta.
C’è poi un altro progetto, nato dopo il Total Flow Management del 2015, che riguarda il l’approvvigionamento interno delle linee, dal montaggio alla macchina utensile prodotta. Un’idea che tocca trasversalmente vari reparti dell’azienda. La produzione di pompe a pistone, infatti, impiega un numero relativamente piccolo, circa una quarantina di persone. E la dimensione del reparto è stata un vantaggio nel far penetrare al meglio l’approccio Kaizen. Ma l’obiettivo della responsabile di produzione è ora far arrivare i vantaggi del miglioramento continuo a tutta l’azienda. «Bisogna far passare il messaggio della convenienza e portare all’intera struttura aziendale la nostra esperienza». Ed è questa una delle chiavi del miglioramento continuo: la contaminazione. Coinvolgere sempre più persone possibili, arrivare a più livelli: il cambiamento passa da ogni lavoratore dell’azienda. In queste settimane, poi, sta per partire un ulteriore progetto gestito in chiave Kaizen direttamente all’interno dell’azienda, che coinvolgerà altre due linee produttive. «È questa ora la nostra sfida futura da vincere. Sono convinta che abbiamo l’esperienza e un metodo acquisito che permetteranno di lavorare anche su dimensioni produttive maggiori» conclude Guatteri. Vista la determinazione che hanno i lavoratori dell’azienda, c’è da scommettere che sarà una sfida vinta.
«Il return on investment della formazione sta tutto nel come poi utilizzi e metti in pratica quanto hai appreso – ricorda Bruno Fabiano, cofounder di Kaizen Institute Italy – è questo il principio attorno al quale abbiamo sviluppato i nostri KLE: i risultati che produci con le nuove competenze che hai appreso sono il “ritorno dell’investimento” per te e la tua azienda».
