Japan Insight Experience. Alle radici del pensiero Toyota: «Good thinking, good product»

Si respira un’aria diversa, una passerella a 4 metri di altezza consente di passare a pochi metri dalle persone che lavorano senza intralci.  In sequenza vediamo l’incoming dei materiali, molti già sui rack o nelle scatole dei supermarket, iniziamo a vederrei primi trenini ma, questa volta sono senza uomo a bordo, sono degli AGV che si fermano nelle stazioni prefissate e il “mizu” così evita di salire e scendere dal mezzo. È un segno che stanno lavorando adesso sulla eliminazione dei muda dal lavoro del logistico di alimentazione.

Mentre scorriamo dall’alto la linea di assemblaggio presenta modelli diversi uno dopo l’altro. Il lavoro è fluido ed i componenti sono disponibili su un piccolo carrellino “dolly” che si muove con vettura e operatore per un tratto di linea identificato da segni a terra, per circa 4′ di lavoro. I movimenti sono fluidi come una danza. Sembra così semplice: Alla fine sono solo auto!

Rispetto alle visite precedenti notiamo la presenza di grandi schermi touch nella area del team leader ( 1 ogni 5-7 persone) dove segnano l’avanzamento.Sul picking nei vari supermarket notiamo l’uso estensivo di dispositivi “pick to light” ovvero una luce indica cosa prelevare ed attende la conferma del prelievo toccando la luce. Un poka yoke di prelievo con gesto di conferma per mantenere viva la attenzione.

Eccezionale la organizzazione del picking del kit per le portiere, in cui i componenti sono deposti in sequenza sullo stesso carrello che porta la portiera.

Improvvisamente arriviamo in una area dove sono presenti dei dispositivi simili ai giochi per bimbi nel parco, c’e’ un tabellone con dei pioli sporgenti ed una grossa corda da avvolgere con una sequenza definita. Da un’altra parte ci sono delle scatoline con dei dadi e delle viti. Qualcuno inizia ad avvolgere la corda e viene fuori il tempo “18” , buono!” Finchè non appare in video con un ragazzo sorridente che fa la stessa cosa in 8″. Ma la differenza vera è nel modo in cui fa la attività, fluida, senza forzature o posture strane, a tratti elegante.  È da qui che nasce la “semplice fluidita’” del lavoro in linea , dalla cura del dettaglio, da team leader addestrati ad addestrare e da allenamenti specifici. La forma diventa sostanza.

Disseminati lungo il percorso tanti piccoli dispositivi “low cost automation” per migliorare la presentazione dei componenti all’operatore. Tra tutti un semplice dispositivo a pedale che solleva il tappetino in modo da presentarlo nello stesso verso del montaggio. Nel pomeriggio avremo molto da scrivere nella sessione di condivisione ed approfondimento (Yokoten). La visita al museo kenkan  ci riporta alle radici del pensiero Toyota: